塑膠模具注塑成型過程大致可分為幾個階段，如合模、注射、保壓、冷卻、開模和產品取出。目前，加工技術的發展趨勢是向高新技術發展，包括微注塑成型、高填充復合注塑成型、水輔助注塑成型、混合使用各種特殊的塑膠模具注塑成型工藝、泡沫注塑成型、模具技術等。

　　注塑模具廠家塑膠模具注塑成型過程中的壓力包括塑化壓力和注射壓力，直接影響塑料的塑化和產品質量。

　　1.注塑模具廠的塑化壓力:(背壓)當使用螺桿注射機時，螺桿反向旋轉時螺桿頂部的壓力稱為塑化壓力，也稱為背壓該壓力的大小可以通過液壓系統中的溢流閥來調節。在注射時，塑化壓力的大小需要根據螺桿設計、產品質量要求和不同類型的塑料而改變。如果這些條件和螺桿的轉速不變，增加塑化壓力將增強剪切效果，即增加熔體溫度，但會降低塑化效率，增加逆流和漏流，并增加驅動力。

　　此外，增加塑化壓力通常可以使熔體溫度均勻，顏料混合均勻，熔體中的氣體排出。在一般操作中，在保證產品質量的前提下，塑化壓力的確定應盡可能低。具體數值因所用塑料類型而異，但通常很少超過20千克/平方厘米。

　　2.塑膠模具加工注塑的注射壓力:在目前的生產中，幾乎所有注塑機的注射壓力都是基于柱塞或螺桿頂部施加在塑料上的壓力(由油壓換算而來)注射壓力在注射成型中的作用是克服塑料從料筒到型腔的流動阻力，給出熔體填充速率并壓實熔體。